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注塑件常見成型缺陷及解決方案
注塑件是指由注塑機生產的各種注塑產品統稱注塑件，包括各種包裝，零件等。主要是由聚乙烯或聚丙烯等材料并添加了多種有機溶劑后制成的。下面是小編整理的注塑件常見成型缺陷及解決方案，歡迎大家閱讀。
一.短射
短射是指模具型腔不能被完全充滿的一種現象。
短射形成原因：
1、模溫、料溫或注塑壓力和速度過低
2、原料塑化不均
3、排氣不良
4、原料流動性不足
5、制件太薄或澆口尺寸太小
6、聚合物熔體由于結構設計不合理導致過早固化
短射解決方案：
材料:選用流動性更好的材料
模具設計:
1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出現滯留現象
2、增加澆口數量和流道尺寸，減少流程比及流動阻力
3、排氣口的位置和尺寸設置適當，避免出現排氣不良的現象
注塑機:
1、檢查止逆閥和料筒內壁是否磨損嚴重
2、檢查加料口是否有料或是否架橋
工藝條件:
1、增大注塑壓力和注塑速度,增強剪切熱
2、增大注塑量
3、增大料筒溫度和模具溫度
二.困氣
困氣是指空氣被困在型腔內而使制件產生氣泡。
困氣形成原因：
它是由于兩股熔體前鋒交匯時氣體無法從分型面、頂桿或排氣孔中排出造成的。困在型腔內氣體不能被及時排出，易導致出現表面起泡，制件內部夾氣，注塑不滿等現象。
困氣解決方案：
結構設計:減少厚度的不一致，盡量保證壁厚均勻
模具設計:
1、在最后填充的地方增設排氣口
2、重新設計澆口和流道系統
工藝條件:
1、降低最后一級注塑速度.
2、增加模溫
三.發脆
塑件發脆是指制件在某些部位出現容易開裂或折斷。
發脆原因：
1、干燥條件不適合;使用過多回收料
2、注塑溫度設置不對
3、澆口和流道系統設置不恰當
4、熔解痕強度不高
發脆解決方案：
材料:
1、注塑前設置適當的干燥條件
2、減少使用回收料，增加原生料的比例.
3、選用高強度的塑膠.
模具設計:增大主流道、分流道和澆口尺寸
注塑機:選擇設計良好的螺桿，使塑化時溫度分配更加均勻
工藝條件:
1、降低料筒和噴嘴的溫度
2、降低背壓、螺桿轉速和注塑速度
3、通過增加料溫，加大注塑壓力，提高熔解痕強度
四.燒焦
焦痕是指型腔內氣體不能及時排走，導致在流動最末斷產生燒黑現象。
燒焦原因：
1、型腔空氣不能及時排走
2、材料降解：過高熔體溫度;過快螺桿轉速; 流道系統設計不當
燒焦解決方案：
模具設計:
1、在容易產生排氣不良的地方增設排氣系統
2、加大流道系統尺寸
工藝條件:
1、降低注塑壓力和速度
2、降低料筒溫度
3、檢查加熱器、熱電偶是否工作正常
五.飛邊
飛邊是指在模具分型面或頂桿等部位出現多余的塑料。
飛邊產生原因：
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型條件不合理
4、排氣系統設計不當
飛邊解決方案
模具設計:
1、合理設計模具，保證模具合模時能夠緊閉
2、檢查排氣口的尺寸
3、清潔模具表面
注塑機:設置適當大小噸位的注塑機
成型工藝:
1、增加注塑時間，降低注塑速度
2、降低料筒溫度和噴嘴溫度
3、降低注塑壓力和保壓壓力
六.分層起皮
分層起皮是指制件表面能被一層一層的剝離。
分層起皮原因分析:
1、混入不相容的其他高分子聚合物
2、成型時使用過多的脫模劑
3、樹脂溫度不一致
4、水分過多
5、澆口和流道存在尖銳的角
分層起皮解決方案
材料:避免不相容的雜質或受污染的回收料混入原料中
模具設計:對所有存在尖銳角度的流道或澆口進行倒角處理
工藝條件:
1、增加料筒和模具溫度
2、成型前對材料進行恰當的干燥處理
3、避免使用過多的脫模劑
七.噴流痕
噴流痕(Jetting)：由于熔膠流動太快引起的一種噴射痕跡，一般呈蛇紋狀。
分層起皮原因分析:
1、澆口尺寸太小，又正對著截面積很大的產品面;
2、充填速度太快
噴流痕解決方案
模具設計:
1、增大澆口尺寸
2、將側澆口改為搭接式澆口
3、澆口正前方增加擋料銷
工藝條件:降低剛通過澆口處的充填速度
八.流痕
流痕是指在產品表面呈波浪狀的成型缺陷，是由于熔膠流動緩慢引起的一種蛙跳痕跡。
流痕的原因分析：
1、模溫和料溫過低
2、注塑速度和壓力過低
3、流道和澆口尺寸過小
4、由于產品結構的原因，引起充填流動時，加速度過大
流痕解決方案
模具設計:
1、增大流道中冷料井的尺寸
2、增大流道和澆口的尺寸
3、縮短主流道尺寸或改用熱流道
工藝條件:
1、增加注塑速度
2、增加注塑壓力和保壓壓力
3、延長保壓時間
4、增大模溫和料溫
九.霧斑
霧斑：澆口附近產生的云霧狀色變。原因是熔膠破折(melt fracture)。
霧斑的原因分析：
澆口太小或進膠處型腔太薄，熔膠流量大，斷面積小時，剪切速率大，剪切應力往往跟著提高，以致熔膠破折，產生霧班現象。
霧斑的解決方案
Moldflow模擬，可以預測熔膠通過上述狹隘區時的溫度、剪切速率和剪切應力。 而Moldflow一般都會提供各種塑料料溫、剪切速率和剪切應力的上限。Moldflow工程師可以根據分析結果作相應的調整，找出適當的澆口尺寸和進膠處型腔壁厚，從而消除霧斑。
十.銀紋
銀紋是指水分、空氣或炭化物順著流動方向在制件表面呈現發射狀分布。
銀紋產生的原因：
1、原料中水分含量過高
2、原料中夾有空氣
3、聚合物降解：材料被污染;料筒溫度過高;注塑量不足
銀紋解決方案
材料:注塑前先根據原料商提供數據干燥原料
模具設計:檢查是否有充足的排氣位置
成型工藝:
1、選擇適當的注塑機和模具
2、切換材料時，把舊料完全從料筒中清洗干凈
3、改進排氣系統
4、降低熔體溫度、注塑壓力或注塑速度
十一.凹痕
凹痕是指制件在壁厚處出現表面下凹的現象。
凹痕形成的原因分析：
1、注塑壓力或保壓壓力過低
2、保壓時間或冷卻時間過短
3、熔體溫度或模溫過高
4、制件結構設計不當
凹痕解決方案
結構設計:
1、在易出現凹痕的表面進行波紋狀處理
2、減小制件厚壁尺寸，盡量減小厚徑比，相鄰壁厚比應控制在1.5~2，并盡量圓滑過渡
3、重新設計加強筋、沉孔和角筋的厚度，它們的厚度一般推薦為基本壁厚的40-80%
成型工藝:
1、增加注塑壓力和保壓壓力
2、增加澆口尺寸或改變澆口位置
十二.熔接痕
熔接痕是指兩股料流相遇熔接而產生的表面缺陷。
熔接痕產生原因分析：
制件中如果存在孔、嵌件或是多澆口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能產生熔接痕。
熔接痕解決方案
材料:增加塑料熔體的流動性
產品設計:調整產品結構和壁厚分布
模具設計:
1、改變澆口的位置
2、增設排氣槽
工藝條件:
1、增加熔體溫度
2、降低脫模劑的使用量
十三.縮短成型周期
運用Moldflow軟件，可以準確的預測出充填時間、保壓時間、冷卻時間，再加上開合模的時間，就是成型周期。并可通過優化產品壁厚、模具結構和工藝條件，來縮短成型周期，提高生產率。
十四.翹曲變形
塑料件設計和生產中遇到最多和最難解決的問題就是翹曲變形。
制品翹曲的主要原因：
1、模具結構：澆注系統、冷卻系統與頂出系統等。
2、產品結構：塑件壁厚的變化、具有彎曲或不對稱的幾何形狀、加強筋及BOSS柱設計不合理等。
3、生產工藝：塑件尚未完全冷卻就頂出，注射和保壓曲線不合理等因素。
4、塑膠材料：塑件材料有、無添加填充料的差異，收縮率的大小等。
Moldflow將產品的翹曲變形歸納為四個主要因素：
1、冷卻不均勻：冷卻水路設計不合理，使產品不能獲得均勻的冷卻。
解決方案：優化冷卻水路
2、收縮不均勻：產品各處收縮不一致。
解決方案：更改材料、產品結構、澆口數量和位置、保壓曲線
3、纖維取向不均勻:當纖維取向不均勻引起產品大的翹曲變形。
解決方案：澆口數量和位置、產品結構
4、角落效應：深盒狀產品角落處熱量集中，收縮較大，帶來彎曲變形。
解決方案：加強角落處冷卻、減薄角落處壁厚
內容簡介
塑料件的選擇主要決定于塑料的類型(熱塑性還是熱固性)、起始形態以及制品的外形和尺寸。制作注塑件一般采用模壓、傳遞模塑，也用注射成型。層壓、模壓和熱成型是使塑料在平面上成型。上述方法，均可用于橡膠加工。此外，還有以液態單體或聚合物為原料的澆鑄等。在這些方法中，以擠出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。
工藝參數
注塑件的主要工藝參數包括：
1.料筒溫度： 熔料溫度是很重要的，所用的射料缸溫度只是指導性。熔膠溫度可在射嘴處量度或使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度設定取決于熔膠溫度、螺桿轉速、背壓、射料量和注塑件周期。您如果沒有加工某一特定級別塑料的經驗，請從最低的設定開始。為了便于控制，射料缸分了區，但不是所有都設定為相同溫度。如果運作時間長或在高溫下操作，請將第一區的溫度設定為較低的數值，這將防止塑料過早熔化和分流。注塑件開始前，確保液壓油、料斗封閉器、模具和射料缸都處于正確溫度下。
2.熔料溫度：熔體溫度對熔體的流動性能起主要作用，由于塑膠沒有具體的熔點，所謂熔點是一個熔融狀態下的溫度段，塑膠分子鏈的結構與組成不同，因而對其流動性的影響也不同，剛性分子鏈受溫度影響較明顯，如PC、PPS等，而柔性分子鏈如：PA、PP、PE等流動性通過改變溫度并不明顯，所以應根據不同的材料來調校合理的注塑件溫度。
3.模具溫度：有些塑膠料由于結晶化溫度高，結晶速度慢，需要較高模溫，有些由于控制尺寸和變形，或者脫模的需要，要較高的溫度或較低溫度，如PC一般要求60度以上，而PPS為了達到較好的外觀和改善流動性，模溫有時需要160度以上，因而模具溫度對改善產品的外觀、變形、尺寸，膠模方面有不可抵估的作用。
4.注射壓力：熔體克服前進所需的阻力，直接影響產品的尺寸，重量和變形等，不同的塑膠產品所需注射壓力不同，對于像PA、PP等材料，增加壓力會使其流動性顯著改善，注射壓力大小決定產品的密度，即外觀光澤性。它沒有固定的數值，而模具填充越困難，注塑件壓力也增大。
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